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人工智能助中国海装提升工艺 风电机组次品率降9成以上

发布日期:2018-12-12    来源:普渡压缩机

       位于渝北区的中国船舶重工集团中国海装股份有限公司(以下简称中国海装),利用LiGa大数据运维平台,将全国上百个风场连在一起,把千里之外的数据采集回来,工程师坐在办公室,就能了解出风场运行情况,判断风机故障诊断,并运用大数据将解决方案反馈到风场,快速解决。本文由上海普度转载发布;本公司十几年来专注于空压机研发,主要系列有空气压缩机,螺杆空压机,静音空压机,无油空压机,节能空压机,永磁变频空压机等;随时为用户提供空压机报价以及产品咨询和技术支持。

  智能机器人替代人工操作

  近日,记者来到中国海装车间,一台智能机器人正在为风电机组的偏航轴承拧紧螺栓。

  “以前,一百多颗螺栓往往需要两个人花上两个多小时才能拧完,而现在,机器人上阵,只需40分钟即可完成。”中国海装负责人告诉记者,机器人除了带来生产效率的提升,在工艺上也有着明显优势。以往的装配生产工序中,偏航、变桨轴承装配工序中的螺栓完全由人工进行安装,耗时长、劳动强度大,且还存在力矩不一致、不达标等问题。

  记者在现场看到,智能机器人的手臂具备自动识别、智能判断的能力,可以用激光识别、校准每一枚螺栓的位置,而且拧紧每一颗螺栓的力度都有记录可以查询,产品质量得到充分保证,真正实现了全自动、无人化的操作。

  记者获悉,中国海装的组装车间已经引入两台智能机器人,于去年11月正式投入使用。投用后,不仅安装时间相比人工节省了2/3,力度也能保持一致,次品率降低了9成以上;此外机器人还能24小时连续工作。而这些,都是人工作业所无法达到的。

  工程师足不出户检修机组

  记者在中国海装LiGa大数据中心的中央监控室里看到,20多个工程师天天在中心值守,当风场发电机组出现机故障时,中央监控系统就会自动报警,发电机组故障的信息和数据就会呈现在工程师面前,经过“会诊”,一份专业的故障处理方案便会通过大数据反馈到现场,由现场工程师解决。

  LiGa大数据平台就像巨大的神经中枢,全国各地风电场数据持续接入联结成一张数据的“网”,一组组实时运行数据便构成了风场及机组健康状况的“晴雨表”。

  “过去,我们需在每个风电场派驻运维专家和运维团队,每个风电场需要4到5个工程师值守,自从有了这个大数据中心,通过运维平台,工程师足不出户就能了解各个风电场的实时运行状态,实现故障检修信息平台化,对疑难问题进行在线‘诊断治疗’。”中国海装LiGa大数据中心工程师张传江介绍道。

  以一个50000千瓦的标准风场为例,如今现场仅需1到2个工程师值守;不合格品审理平均时间下降10个小时,效率提升45.76%;同时,对比上线前后3个月运行质量指标,风机平均无故障间隔运行时间MTBF提升18%。

  大数据中心助力构建智慧风场

  经过多年不断探索,中国海装企业数字化建设也迎来“开花结果”时。

  2016年至今,中国海装已建设完成了风电机组管理系统LiGa平台。目前,LiGa平台已经接入了30个风场的1000台风机。近3年来存储和处理了来自9大类设备的所有运维相关历史及实时数据约200TB。

  “无论是采集的风场数据的种类,还是数量和规模,LiGa平台都处于行业领先水平。”中国海装高级大数据专家张方红博士介绍,以大数据中心为“首脑”,还可实现多项运维智能服务。

  截至目前,LiGa运维平台运行大半年以来,已有853台/27个风场2.0MW风机运行数据接入大数据平台,并形成“故障解决方案库”,包含了故障1000多类,其中疑难故障100余类。“这也是我们海装智慧风场的一部分,目标就是让风场的运维更加智能,风场的管理更加智慧。”张方红说,风电产业现在已经进入了一个精益求精的时代,指标优、效益好、管理强才是优质风场的标杆。(文章来源:重庆商报)


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